故障模式和效果分析（FMEA）是用于故障分析的系统技术，涉及以下10步：
1.列出第一列中的关键过程步骤
2.在过程的每个步骤中列出潜在的失败模式，因此以不同的方式查找过程可能会出错
3.分析失败模式并列出它的效果
4.破坏模式影响的严重程度分析和评级。1代表并不严重，10个代表极其严重
5.识别失败的原因并在发生列中将其排列，1表示原因的不太可能发生的机会
6.识别检查和控制，以检测问题，并在其在检测栏中的有效性方面排列，1表示出色的控制
7.乘以严重性，发生和检测列等级，填充风险优先级（RPN）列中的此值。
8.使用RPN识别要关注的关键问题
9.提出行动计划并执行行动
10.一旦采取行动，重新分析和重新培养。
FMEA是指最小化产品或过程中潜在故障发生的主动方法。有两种FMEA：
设计FMEA或D-FMEA：在早期设计阶段和释放到生产之前，分析了系统和子系统。
过程FMEA或P-FMEA：在实施后，分析了制造或业务流程。
FEMA涉及的几个步骤如下：
识别所有潜在的失败
评估这些失败涉及的风险
将优先级分配给潜在故障
解决最重要的潜在失败
有两种常见的方法来评估与潜在失败相关的风险：
1.风险优先级编号（RPN）：在这种方法中，基于3个参数i.e评估每个潜在的故障。在1-5或1-10的比例（其中1 =最低等）的严重性，发生和检测，然后使用以下公式计算RPN，
RPN =严重程度×发生×检测
它有助于优先考虑潜在的失败以采取纠正措施。
2.关键性分析：它有2种类型：
定性临界分析：在此，使用临界矩阵，以比较潜在的故障在水平轴上的严重性和在垂直轴上发生。
定量关键性分析：分析团队计算每个项目的可靠性/不可靠性，并找出归因于每个潜在故障的不可靠性的部分。它还发现潜在的故障模式可能导致整体系统故障导致概率。
FEMA的好处包括通过纠正措施改进设计和过程。它还导致可靠性增加，增强客户满意度和降低维护成本。它可以在单个纸张或Excel纸上完成。但它需要遵守某些安全和质量措施，即六西格玛，ISO 9001，良好的制造规范（GMP）等。
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